竹・木製くしの製造工程
竹・木製くし、ヘアブラシ、カスタム製品が、材料準備から成形、精密研磨、仕上げ、品質検査、生産追跡へと進む流れをご紹介します。
製品ごとに生産ルートが異なります。竹・木製の歯櫛は製品構造に応じてTeeth SlittingまたはInlaid-tooth Comb構造で製造され、ヘアブラシは作業面と土台構造に応じてCushion Assembly ProcessまたはTufting Processで製造されます。各ルートはその後、精密仕上げ、表面処理、品質検査、生産追跡へと進みます。
主な生産ルート
製品構造に応じて異なる製造ルートに進みます。
竹・木製品の出発点は材料準備です。準備の後、製品構造に合った生産ルートに進みます。
竹・木製歯櫛ライン
- 対象製品
- 竹・木製の歯付きくし
- 主な工程
- 材料準備 — 成形 — 歯製造ルートの選択（Teeth Slitting／Inlaid-tooth Comb） — 精密研磨 — 仕上げ — 品質検査 — 梱包
Teeth Slitting（開歯）
Teeth Slittingでは、同じ板材または櫛素地から鋸で歯形状を切り出します。胴体と歯は一体の材料構造を保ったまま、歯仕上げ、精密研磨、以後の仕上げへ進みます。
Inlaid-tooth Comb（象嵌歯）
Inlaid-tooth Comb構造では胴体と歯を別々に製造します。胴体を精密に測定・罫書きし、垂直に穴あけして孔内に接着剤を塗布し、仕上がった歯を一本ずつ挿入・固定します。
クッションブラシ・マッサージブラシ・彫刻くしライン
- 対象製品
- ヘアブラシ、マッサージブラシ、彫刻くし構造
- 主な工程
- 3D / CAD定義 — CNCによる成形 — 精密加工 — 仕上げ — 品質検査 — 包装
プレミアム手作りカスタムライン
- 対象製品
- 手作業の職人技が必要な高級製品
- 主な工程
- 手作業による成形 — 細部の仕上げ — 仕上げ — 品質検査 — 包装
材料準備
製品に必要な寸法と構造に合わせて材料を準備します。
材料の長さ切断 — 板材の縦割り — 背部の継ぎ・ほぞ接合 — 柄のすり合わせ — 棒材のすり合わせ — 板材のかんな掛け
竹材
加工済みの標準竹ボードを、2種類の標準厚みで購入しています: 5 mm / 6 mm。
ブナ材・白檀
加工済みの標準木材ボードを、2種類の標準厚みで購入しています: 50 mm / 43 mm。
ツゲ・モモ材などの木材
これらの材料を使うカスタム案件では、原木から切断・解体、高温蒸気処理、自然乾燥、さらなる加工を行うことができます。これらの材料は標準製品から徐々に除外されており、主にカスタム要件として対応しています。
麦わら製品
麦わら製品の完成品は、受け入れ前に工場の品質管理要件に従って検査されます。
必要な材料の準備
製品構造に応じて、竹・木材の準備には以下の作業が含まれる場合があります。これらの作業は、成形開始前に必要な長さ、厚み、構造の組み合わせを準備します。
材料の長さ切断 — 板材の縦割り — 背部の継ぎ・ほぞ接合 — 柄のすり合わせ — 棒材のすり合わせ — 板材のかんな掛け
竹・木製歯櫛：2つの歯製造ルート
Teeth SlittingとInlaid-tooth Comb構造はいずれも精密研磨と仕上げへ進みますが、歯の形成方法、材料の組み合わせ、構造特性、製造コストが異なります。
A. 成形と歯製造ルート
基本形状が決まった後、製品構造に応じて歯製造ルートを選択します。
頭部／胴体成形 — Teeth SlittingまたはInlaid-toothルートの選択 — 歯構造の形成 — 背面成形
Teeth Slittingルート
頭部成形 — Teeth Slitting — 歯形成 — 背面成形
Inlaid-toothルート
胴体成形 — 精密測定・罫書き — 垂直穴あけ — 接着剤塗布 — 歯の一本ずつの挿入・固定 — 精密研磨
Teeth Slittingでは胴体と歯は同じ板材の一部であり続けます。Inlaid-tooth構造では胴体と歯に異なる材料や木目方向を使えるため、歯の折れ耐性を高めたい場合や異種材料の組み合わせが必要な場合に構造選択肢が広がります。例えば、高級木材の胴体に水牛角・竹・高弾性樹脂の歯を組み合わせられます。
Inlaid-toothルートは測定・穴あけ・接着剤塗布・一本ずつの組立工程が加わるため、材料・寸法・その他仕様が同等の場合は通常Teeth Slitting構造より製造コストが高くなります。
この段階で製品の主な輪郭と歯の基本構造が形成されます。
B. 精密加工
いずれかの歯製造ルートの基本構造が完成した後、歯・表面・縁部の精密加工へ進みます。
表面研磨 — 歯元の仕上げ — 歯の精密研磨 — 角・エッジの丸め
この段階で加工面、歯の詳細、エッジ、最終の手触りを仕上げます。
表面研磨 — 歯元の仕上げ — 歯の精密研磨 — 角・エッジの丸め
C. 仕上げ
精密加工の後、製品は案件に必要な仕上げ工程に入ります。
コーティング / ワックス仕上げ — 最終バフ仕上げ — ロゴ・柄印刷 — 表面の除塵 — 品質検査 — 包装
実際の仕上げと表示方法は、確定したプロジェクト仕様に従います。
コーティング / ワックス仕上げ — 最終バフ仕上げ — ロゴ・柄印刷 — 表面の除塵 — 品質検査 — 包装
ブラシ・彫刻・手作り製品の生産
構造の異なる製品は、異なる成形方法から始まります。
クッションブラシ・マッサージブラシ・彫刻くし
これらの製品はまずデジタル製品定義と加工準備を経ます。
3Dモデリング — CAD図面 — CNC加工図面 — CNCによる成形
3Dモデリング — CAD図面 — CNC加工図面 — CNCによる成形
Cushion Assembly Process（クッション組立）
ピンまたは刷毛を先にクッション構造に取り付け、その後完成したクッションをブラシ本体に組み立てます。
Tufting Process／基板直付け
中実または板状のブラシ土台に、必要な配列どおり直接穴あけします。刷毛は束状で孔に植え込み、独立ピンを使う板状構造ではピンをあけた位置に直接取り付けます。
ブラシ作業面の取り付けはTeeth SlittingやInlaid-tooth構造ではなく、Cushion Assembly Process、Tufting Processまたは基板直付けとして表記します。組立後は該当する検査・仕上げ・梱包工程へ進みます。
寸法、歯、柄、厚み、その他の構造詳細を先に開発する必要がある場合:
プレミアム手作りカスタム製品
伝統的な手加工が必要な製品は独立した手作りルートで対応し、成形と細部の仕上げは手作業で行います。承認された案件に応じて、材料や詳細には以下が含まれる場合があります:
- 小葉紫檀 / スモールリーフ・レッドサンダルウッド
- 金メッキのくし歯
- 天然の牛角
- 天然の羊角
象牙、べっ甲、サイの角、その他の禁止材料はお受けできません。
加工の証拠：承認済みの写真を準備中。
工程間の品質検査
検査は最終段階だけでなく、生産フローの一部です。
品質検査は各加工段階の後に実施されます。以下のような問題がある製品は、次の工程に進めず除外・回収されます:
- 割れ
- その後の加工に影響する材料由来の欠陥
- 変形したくし歯
確定した案件では、承認サンプルと記録された製品要件を、その後の加工と検査の基準とします。
加工 — 品質検査 — 合格・除外 — 次工程
検査の証拠：承認済みの写真を準備中。
